Maschinenbau

Eine Auflistung von Referenzprojekten aus dem Bereich Maschinenbau. Es handelt sich dabei um Projekte, in denen überwiegend Leistungen für Entwicklung und Konstruktion erbracht wurden. Bitte beachten Sie, dass sowohl die inhaltliche als auch bildhafte Darstellung hier stark vereinfacht ist.

Behälterspeicher

Für eine intralogistische Problemstellung sollte ein Speichersystem entwickelt werden, das in der Lage ist, Behälter einer bestimmten Größe nach dem FiFo-Prinzip mit variabler Speicherkapazität aufzunehmen. Die Behälter enthielten Produkte, die empfindlich gegenüber Lageänderungen, Vibrationen, Stöße und Beschleunigungen waren.

Es wurden geeignete Entwicklungsmethoden ausgewählt und Lösungsprinzipien entwickelt. Während des gesamten Entwicklungsprozesses wurde eine ausführliche Entwicklungsdokumentation geführt, um im Bedarfsfall an vorherige Stände anknüpfen zu können.

Die Entwicklung des Systems begann mit der Aufstellung der grundlegenden Funktionsstruktur. Nachdem die mindestens erforderlichen Funktionen definiert waren, konnte das System entworfen werden. Trotz verschiedener innovativer Lösungsansätze stellte sich heraus, dass ein klassischer Regalspeicher mit Regalbediengerät den anderen Lösungen hinsichtlich Performance und Bauraum überlegen war. Es zeigte sich auch, dass die Bewegungsabläufe innerhalb des Speichersystems ohne Ablaufsimulationen nicht zu überblicken waren. Die dann durchgeführten Simulationen lieferten Vorgaben für die notwendige Performance der Unterbaugruppen und Antriebe. Das entwickelte System verfügte über ein Leerbehältermanagement (also im Prinzip zwei Behälterkreisläufe, einmal gefüllte und einmal entleerte) inkl. einer Reinigungseinrichtung.

Im weiteren Auswahlprozess wurden für die jeweiligen Unterbaugruppen Lösungen entwickelt, ausgewählt und zu einem Gesamtsystem zusammengestellt. Es wurde eine Versuchsmaschine entwickelt, an der die Kinematik des Systems und das Verhalten im Dauereinsatz getestet werden konnte.

Besenantrieb

Der Kunde, ein Systemanbieter für Reinigungsgeräte und kommunale Reinigungsfahrzeuge, hatte ein Entwicklungsprojekt für ein hybridbetriebenes Fahrzeug gestartet. Im Zuge der Entwicklung sollten auf Basis vorhandener Fahrzeugkonstruktionen, die auf Verbrennungsmotoren basierten, angepasste Lösungen für einzelne Funktionsträger erarbeitet werden. Dazu gehörte auch das Antriebssystem des Frontbesens.

Eine der Herausforderungen bestand darin, dass die bislang verwendete Hydraulik ersetzt werden sollte durch elektrische Antriebe. Es zeigte sich schnell, dass die hydraulische Lösung aufgrund ihrer Leistungsdichte und Unempfindlichkeit gegenüber Witterungseinflüssen nur mit erheblichem Aufwand durch eine elektrische Lösung zu ersetzen war. Die neue Lösung führte u.a. dazu, dass tragende Strukturelemente verstärkt werden mussten und zusätzliche Abschirmungen gegenüber Spritzwasser und Schmutz vorgesehen werden musste.

Neben dem Frontbesen wurden verschiedene weitere Antriebe überarbeitet, so z.B. auch der Antrieb des Hauptgebläses und für den Kühlwasserkreislauf.

Reinigungsstation mit Induktionsheizung

Für einen Kunden, der Hersteller von u.a. Wellendichtringen ist, wurde ein innovatives Konzept für eine Reinigungsstation entwickelt.

Für die Herstellung von größeren Wellendichtringen sind geteilte Werkzeugformen erforderlich, die in einer Heizpresse eingesetzt werden. Die Werkzeugformen müssen in regelmäßigen Abständen gereinigt werden, was in der Praxis durch ein Strahlreinigungsverfahren geschieht. Um einen guten Reinigungseffekt zu erzielen, ist ein Aufheizen der Werkzeugform erforderlich.

Es wurde eine Reinigungsstation konzipiert, die Aufnahmemöglichkeiten für eine Werkzeugform bietet. Die Werkzeugform kann in die Lagen gebracht werden, die zur Reinigung erforderlich sind. Im Gegensatz zu einer Heizpresse, in der das Aufheizen der Werkzeugform über eine große Kontaktfläche erfolgt (und i.d.R. in den Heizkreisläufen der Heizpresse mit Dampf realisiert wird), wurde die Werkzeugform in der Reinigungsstation mittels Induktion erhitzt. Damit wurde der Gesamtaufbau stark vereinfacht.

Kühlförderstrecken

Für einen Kunden, der Systemanbieter von Anlagen zur Reifenherstellung ist, wurden mehrere Projekte zur Entwicklung und Konstruktion von Kühlförderstrecken abgewickelt.

Anlagen zur Reifenherstellung lassen sich grundsätzlich aufteilen in einen ersten Bereich, in dem Kautschukbahnen, die z.T. profiliert sind, durch einen Extruder hergestellt und auf Rollen gewickelt werden (Strangherstellung). Im eigentlichen Produktionsbereich für die Reifen werden die Kautschukbahnen durch Wickelmaschinen verarbeitet und die Reifen in Heizpressen gebacken.

Die Strangherstellung setzt sich zusammen aus dem Extruder, nachfolgenden Messstrecken zur Profilüberwachung und der anschließenden Kühlförderstrecke. Vor der Kühlförderstrecke kann noch eine Tauchstrecke und ein Aufwärtsförderer platziert werden, je nach Anordnung der Komponenten und verfahrenstechnischen Erfordernissen. Die Kühlförderstrecke ist im Wesentlichen ein Förderband mit mehreren Etagen, der Strang läuft dabei mäanderförmig durch die Anlage und wird währenddessen mit Wasser besprüht. Am Ende der Kühlförderstrecke wird das Material mit Luft trocken geblasen.

Für den Bereich der Strangherstellung sollten mehrere neue Kühlförderstrecken konstruiert werden. Grundlage für die neuen Kühlstrecken sollten Konstruktionsdaten aus vergangenen Projekten sein, es handelte sich also um eine Variantenkonstruktion. Neu war jedoch, dass zur effizienten Abwicklung der anstehenden Projekte eine Modularisierung vorgesehen war, d.h. die Kühlförderstrecken sollten sich aus Wiederholbaugruppen, die in einem bestimmten Rahmen konfiguriert werden konnten, zusammensetzen lassen. Innerhalb der Kühlförderstrecken konnte die Wegstrecke des Strangs z.T. angepasst werden, in dem schwenkbare Förderer eingesetzt wurden, so dass ein Bypass entstand.

Es wurde entsprechend modularisierte Baugruppen erzeugt, die bspw. ein Umschalten zwischen rollender und gleitender Abtragung für die Fördergurte ermöglichten, oder die Auswahl einer bestimmten Verrohrung. Zusätzlich wurden zu den einzelnen Projekten die jeweiligen Tragstrukturen, mit Begehungen, Leitern und Podesten, konstruiert und statisch nachgewiesen. Dabei waren z.T. auch Sonderfälle zu beachten, wie z.B. die Ausführung als an der Decke aufgehängte Tragstruktur, statt einer auf Portalen stehenden Struktur.