Betriebsmittel

Entwicklung PFI-Rail (Port Fuel Injection)

PFI-Rails (Port Fuel Injection)

Entwicklung eines funktionsfähigen Prototypen (bis B-Muster) für ein Wasserstoffrail eines Heavy-Duty-Verbrennungsmotors. Die Bauform der Kraftstoffeinspritzung war Port Fuel Injection (PFI).

  • Ermittlung der maßgeblichen Anforderungen, aus dem konkreten Anwendungsfall und regulatorisch
  • Bestimmung
    • einer geeigneten Anordnung/eines Entwurfs im Bauraum
    • der Fertigungsverfahren für Einzelteile und die Baugruppe unter Berücksichtigung spezieller Anforderungen durch den Einsatz in einer Wasserstoffanwendung
    • erreichbarer Toleranzen für Anschlussgeometrien und die Baugruppe insgesamt
    • der umsetzbaren Restschmutzanforderungen
  • Festlegung eines Entwurfs auf Basis von „Injektoraufnahmen“
  • Konstruktion und Erstellung der Fertigungsunterlagen für unterschiedliche Volumen- und Injektorvarianten
  • Durchführung von Lötversuchen zur Ermittlung der erforderlichen Parameter
  • Teilnahme an der D-FMEA und P-FMEA zur Absicherung des Designs und des Prozesses
  • Konstruktion und Erstellung von Fertigungsunterlagen für Versuchsanordnungen (Validierung), Werkzeugen und Vorrichtungen
  • Fortlaufende Abstimmung mit dem OEM, Musterbau und Lieferanten sowie weiteren Projektbeteiligten
  • Projektdokumentation gem. IATF bis in B-Muster-Reife

Montagestationen

Für einen Kunden, der Produktionslinien im Automobilbereich entwickelt, wurden Montagestationen für eine Doppelscheibenkupplung entworfen und konstruiert.

Die Doppelscheibenkupplung sollte in mehreren Prozessschritten an verschiedenen Stationen montiert werden. Die Montagevorgänge waren dabei im Wesentlichen Füge- bzw. Pressvorgänge, die entweder manuell oder teilautomatisch ausgeführt werden sollten. An den zu erstellenden Montagestationen sollten die notwendigen Bauteile bevorratet werden und zwischen den Stationen sollten die teilfertigen Baugruppen auf einem Transfersystem verfahren werden. An den einzelnen Stationen sollte jeweils die ID des empfangenen Werkstückträgers ausgelesen und die absolvierten Fertigungsschritte gespeichert werden.

Der Entwurf und die Konstruktion wurden auf mehrere Teams aufgeteilt, die jeweilige Montagestationen vollständig übernommen haben. Nach anfänglicher Abstimmung zu einheitlicher Datenhandhabung, Konstruktionsrichtlinie und den Schnittstellen wurde die Montagestationen entworfen und konstruiert. Für mehrere Stationen konnten Wiederholbaugruppen entworfen werden, da sich bestimmte Merkmale an den einzelnen Stationen wiederholten.

Schienensystem

Für einen Montagevorgang im Flugzeugbau musste ein Schienensystem entworfen, ausgelegt und konstruiert werden.

In größeren Flugzeugen gibt es für die Flugzeugbesatzung sogenannte Cabin Crew Rest Compartments (CCRC), also im Prinzip Schlafkabinen. Diese werden als vorgefertigte Einheiten im Flugzeug eingebaut. Ein CCRC ist zu groß und zu schwer, um im Flugzeug von Hand bewegt werden zu können, gleichzeitig ist der Einsatz bspw. eines Staplers nicht möglich, da es während es Montagevorgangs keinen ebenen Boden gibt.

Für die Montage des CCRC wurde ein Schienensystem entworfen. Das Schienensystem beinhaltet zwei Laufkatzen, an denen mit einer Traverse das CCRC befestigt ist. Das Schienensystem wird mit Spannelementen an den Spanten des Flugzeugs befestigt. Im Zuge des Entwurfs zeigte sich, dass das Finden geeigneter Positionen mit erheblichem Aufwand verbunden war, da viel Störgeometrie im Weg war und zusätzlich die Materialstärke der Flugzeugspante variierte. Es mussten daher mehr individuelle Klemmelemente entworfen werden.

Das CCRC wurde mit Kettenzügen angehoben und dann mit den Laufkatzen von Hand verfahren. Das gesamte Schienensystem war zerlegbar und konnte in Transportkisten verstaut werden.

Schüttguthandling

Ein Kunde, Spezialist für das Schleifen von Schienen, hatte ein neues Verfahren zur Herstellung von Schleifkörpern entwickelt, dass nun erprobt werden sollte. Die Schleifkörper wurden in Heizpressen aus einer Korund-Mischung hergestellt.

Die einzelnen Bestandteile der Korund-Mischung mussten jeweils aus Silos entnommen werden und in einen Mischer verbracht werden. Der Inhalt des Mischers war wiederum in ein Silo zu befüllen, der direkt an den Heizpressen angeordnet war.

Das System zum Schüttguthandling bestand in einem Kipplift, der die aufbereitete Korund-Mischung in den Silo abladen konnte. Vom Silo aus führte eine Schüttgutrutsche, die mit einer Dosierklappe versehen war, zu den Stationen mit den zu befüllendenen Formen für die Schleifkörper.

Die Anlage wurde konzipiert und entworfen, zur Preisermittlung wurde Systemlieferanten für Lifte angefragt. Abschließend erfolgte die Konstruktion und Zeichnungserstellung.